Après avoir reçu l'approbation du produit et de l'enregistrement du ministère de la Santé indonésien en août, Achiko est positionné pour produire jusqu'à un million de kits de test AptameX au quatrième trimestre 2021, et plus si la chaîne d'approvisionnement le permet.
Après l'approbation du produit en août, la société s'oriente vers la vente et la production au dernier trimestre de 2021. Les matériaux clés proviennent de Taïwan, notamment l'aptamère et la solution d'or colloïdal, appelés réactifs, et une série de spectrophotomètres UV-visible (UVS). Les plastiques, les diluants et l'assemblage seront centralisés en Indonésie. Lorsque Achiko répondra à la demande d'autres pays, le modèle commercial actuel sera reproduit avec des plastiques et un assemblage localisés, tout en maintenant la production de réactifs à Taïwan. Le produit initial utilise des plastiques de base et sera suivi peu après par une version améliorée utilisant des plastiques personnalisés.
Comme la société prévoit de recevoir un marquage CE prochainement et d'entrer sur le marché dans d'autres pays, un modèle de production évolutif et reproductible est en train d'émerger. Une demande d'approbation d'un kit de test AptameX optimisé a été déposée le 18 octobre et la Société s'attend à recevoir l'approbation en novembre 2021.
"Nous reconnaissons que le monde évolue vers une vie avec le Covid-19, et pour cela, il faut des infrastructures au-delà de la vaccination de masse et des rappels", a déclaré Steven Goh, PDG d'Achiko. "Cela s'applique en particulier aux pays à revenu faible ou intermédiaire où les taux de vaccination continuent de lutter pour atteindre des niveaux de vaccination supérieurs à cinquante pour cent."
Souvent, le test PCR n'est pas une solution pratique et de nombreux tests rapides ne sont pas assez sensibles.
"Des solutions de test de masse peuvent être nécessaires pour sécuriser des industries clés telles que l'alimentation, la fabrication, le transport et les soins de santé, parmi beaucoup d'autres. Souvent, le test PCR n'est pas une solution pratique et de nombreux tests rapides ne sont pas assez sensibles. Grâce à une chimie différente de celle de presque tous les autres tests rapides et à des performances supérieures en termes de sensibilité et de rapidité, la combinaison d'AptameX et de Teman Sehat peut offrir une solution plus économique et plus performante pour le monde post-Covid-19." Produit et production Le produit de première génération de la société est fabriqué à partir de composants en plastique de base provenant de Chine, avec un pré-remplissage automatisé de son réactif AptameX à Singapour et avec son partenaire local de coentreprise, PT Achiko Medika Indonesia. L'assemblage final est ensuite assuré en Indonésie par PT Indofarma TBK (Indofarma). Pour la première génération de production, le réactif AptameX est produit en Espagne où la capacité de production peut atteindre 400 litres par mois et où chaque kit de test nécessite 360 µl dans une cuvette semi-micro de commodité. Les plastiques pour les 150 000 premiers kits de test devraient arriver en Indonésie sous peu.
Le lecteur UVS est fabriqué à Taiwan et peut coûter plusieurs centaines de dollars (USD) par appareil. Chaque UVS peut traiter un résultat en moins d'une minute, et chaque appareil devrait traiter environ 1 000 tests par jour. Un lot de 60 UVS vient d'arriver en Indonésie et est actuellement en cours de distribution. Le choix de la gamme actuelle de spectromètres s'appuie sur une position conservatrice. L'entreprise s'attend à ce que les coûts par UVS diminuent considérablement à mesure qu'elle atteindra une certaine échelle.
Les kits de test de deuxième génération utilisent une chaîne d'approvisionnement et de fabrication plus simple. Le réactif et les plastiques sur mesure pour la cuvette sont produits à Taïwan, tandis que les tubes de prélèvement et les emballages sont fabriqués en Indonésie. Avec une cuvette optimisée, la société prévoit d'utiliser environ 110ul par kit de test, pour un coût inférieur à 0,12 USD par kit. Des plastiques sur mesure et une production localisée devraient pouvoir être fabriqués pour moins de 0,50 USD par kit de test. Cette combinaison peut être comparée au modèle des boissons gazeuses, avec des composants clés tels que le réactif et les cuvettes fabriqués et assemblés dans des lieux optimaux, et des plastiques de grande consommation et une distribution mise en œuvre plus près du client final.
La société s'approvisionne actuellement en moulage plastique et envisage de lancer la production initiale de cette version de deuxième génération au quatrième trimestre, avec un maximum d'un million de kits produits. Une production réussie pourrait conduire à une mise à l'échelle. La fabrication robotisée et l'approvisionnement en réactif à Taïwan pourraient permettre de multiplier par cent l'échelle du fabricant européen à des coûts nettement inférieurs. Le fabricant de plastique localisé en Indonésie est un ancien fabricant de boissons gazeuses. En résumé, la capacité de production pourrait être de l'ordre de dizaines ou de centaines de millions de kits de test par mois, avec des coûts inférieurs à 0,50 USD, voire à 0,30 USD avec le passage à l'échelle et des optimisations supplémentaires.